智能制造&数字工厂MES

源航 MES/MOM 是专为中小型制造企业打造的智能工厂核心引擎，围绕八大核心能力构建全链路数字化制造体系。系统覆盖生产调度、过程管控、质量追溯、设备运维等关键环节，实现生产透明化、作业智能化与管理精细化，助力企业降本增效，迈向智能制造新阶段。

产品概述

专为中小型制造企业打造的智能工厂核心引擎

1、生产透明化

打破信息黑盒，实时采集设备、人员、物料数据。让生产进度、在制品状态、异常情况一目了然，消除管理盲区。

2、作业智能化

基于算法的智能排产与自动物流调度，减少人工干预。通过机台互联与指令自动下达，大幅提升作业响应速度与执行效率。

3、管理精细化

以数据驱动业务决策，建立质量全流程追溯体系。从粗放式管理转向数据化管控，在保证品质的同时有效控制制造成本。

智能产线实景：

通过工业机器人与数字化系统的深度融合，实现从原料上料到成品下线的全流程自动化流转。这种软硬结合的模式不仅提升了生产稳定性，更为企业打造了可感知、可追溯的透明化工厂底座，是实现智能制造升级的关键物理基础。

核心价值主张：

源航MES/MOM系统专为中小制造企业量身定制，摒弃重型部署模式。通过轻量化架构快速落地，帮助企业打通生产现场的数据孤岛，构建“感知-决策-执行”的智能闭环。从根本上解决生产协同难、过程不透明、数据不连贯的痛点，助力企业实现降本增效与数字化的跨越式发展。

核心能力 1 & 2

1、具备排产能力，能将ERP订单自动分解为车间级作业计划并优化排产；

2、通过无纸化生产过程控制，我们让车间告别了纸质单据，实现了数据的实时采集和流转。

作业计划导入与工序排产

无缝对接ERP系统获取订单需求，基于实时产能、物料库存与人员排班数据进行智能自动排产。系统自动生成最优工序序列并触发物料拉动，彻底打破传统人工排程的效率瓶颈，实现从订单到车间指令的高效转化。

智能算法驱动：基于APS高级计划算法，自动规避资源冲突，排程效率较人工提升50%以上。

资源动态平衡：联动设备与库存状态，动态分配人机料资源，显著降低产线停工待料的风险。

JIT物料拉动：按生产节拍触发物料配送，实现精准上线，有效减少在制品积压与资金占用。

无纸化生产过程控制

构建全链路数字化作业现场，实现电子SOP、电子报工与电子检验的闭环管理。彻底告别纸质单据流转的低效模式，将现场数据实时性提升10倍以上，同时大幅缩减运营成本，让生产过程全透明、可追溯、可管控。

电子作业终端：SOP随工单自动推送，标准实时触达员工，有效减少人为操作失误率。

数据毫秒级回传：工序报工与质量数据自动同步系统，进度与异常信息实现零延迟反馈。

降本增效成果：纸质单据减少80%以上，每年节省大量耗材与管理工时，运营更绿色高效。

核心能力 3 & 4

1、设计工艺系统集成能力，打通了设计与制造的数据壁垒，确保现场执行的永远是最新版本的工艺，变更指令可分钟级直达产线，有效保障了生产一致性。

2、智能物流配送能力，我们实现了从仓库到产线再到工序的自动化物料搬运，通过无缝对接WMS、AGV等系统，大幅提升了流转效率

设计工艺系统集成：彻底打通设计研发与生产制造的数据壁垒，将PLM/PDM中的产品设计数据与工艺BOM自动同步至MES制造执行系统。工艺路线、作业指导书的变更可实现分钟级直达产线终端，从根本上解决了传统模式下“设计版本与现场执行不一致”的行业痛点。系统自动解析设计变更并驱动生产指令更新，确保生产现场始终执行最新标准，大幅缩短工艺迭代周期，同时为质量追溯提供了全链条的数字化依据。

智能物流配送：实现仓库↔产线↔工序的全链路自动物流搬送，通过物联网技术无缝对接WMS仓储管理系统、AGV自动导引车与自动化立体仓库。基于实时生产节拍的智能调度算法，让物料按需、准时、精准地配送至目标工位，消除人工搬运带来的效率损耗与错漏风险。该能力构建了柔性的物料流转体系，有效支撑了产线的连续性生产，是智能制造从“单点自动化”迈向“流程智能化”的关键基础设施。

核心能力 5 & 6

通过设备联网和数据自动采集，让设备真正成为智能工厂底座，实现设备的全面监控与数据采集，不仅能实时掌握生产动态，更能基于数据进行预测性维护，显著提升了设备的运行效率。

设备状态监控与数据采集

打破设备信息孤岛，实现产线设备全面联网。通过传感器与边缘计算技术，自动采集设备运行状态、实时产量与关键工艺参数，让“沉默”的设备实时“说话”，为生产决策提供即时数据支撑。

预测性维护与效率跃升

基于采集的历史与实时数据建立健康模型，提前预警潜在故障，变“被动维修”为“主动维护”。同时，减少停机时间，提升设备综合效率(OEE)，降低非计划停机带来的生产损失。

通过数字化的质量检验与追溯体系，我们将传统的纸质检验记录全面升级为数字化流程。这不仅确保了产品质量的可管控，更实现了从原材料到成品的全生命周期可追溯，使质量问题的定位能精确到分钟级，有效降低了质量风险。

数字化质量检验与追溯

重构质量管控体系，将IQC来料检验、IPQC过程巡检与FQC成品检验全流程数字化。利用移动端智能终端替代纸质记录，数据实时上传云端，消除人为记录误差，提升检验执行效率。

全生命周期透明化追溯

建立一物一码的数字化档案，实现从原材料批次、生产工位、设备参数到最终成品的全链路正向与反向追溯。当出现质量异常时，可快速定位问题根源与影响范围，大幅降低质量风险与召回成本。

核心能力 7 & 8

产品提供强大的运营看板与分析能力，帮助管理者实时掌握生产状况并做出科学决策。通过实时监控生产进度、设备效率等核心指标，并配合智能预警，让问题在发生前被发现。

通过多样化的数字化看板，包括车间现场电子看板、安灯协同看板以及高层管理驾驶舱，让生产现场的每一个人都能实时了解状态，打破信息壁垒，从而提高协同效率和响应速度。

行业深度适配

与源航产品矩阵深度协同

源航MES与自研的ERP、WMS、SRM以及第三方PLM系统无缝集成，打通了从设计、计划、采购、仓储到生产的全链路数据，构建了真正的一体化数字平台。

客户核心价值

让制造更智能，让生产更高效，让质量更可靠